Бизнес-идея: производство клееного бруса

Бизнес-идея: производство клееного бруса

Многие жители нашей страны уже оценили по достоинству такой строительный материал, как клееный брус. Особенно привлекательным его делают простота применения, легкость монтажа, экологичность. Поэтому с недавних пор он пользуется немалым спросом и его производств может стать хорошей идеей для бизнеса.

Концепция бизнеса

Изготовление клееного бруса в соответствии с существующими стандартами качества всегда принесет прибыль. На рынке стройматериалов продукция не застаивается, поэтому при наличии средств и желания работать можно организовать предприятие, отличающиеся такими особенностями:

• Высокий спрос на производимые стройматериалы.
• Сравнительно простая технология.
• Наладить канал сбыта удастся без особых трудностей.
• Проблем с поставками сырья в России не возникнет.

Что потребуется для реализации?

Для налаживания производства необходимо сконцентрироваться в трех направлениях:

• Вложение средств в дело – закупка необходимого оборудования и сырья.
• Поддержание непрерывного рабочего процесса.
• Налаживание каналов сбыта готовой продукции.

Также нужно учесть затраты на аренду, организацию подходящих условий труда и оплату персонала.

Технология производства

Ознакомимся с технологией производства клееного бруса:

1. Поставленный пиломатериал проверяется, а затем сортируется. Древесина раскладывается в штабеля.
2. Подготовленные штабеля поступают в сушильную камеру.
3. На специальном станке доска проверяется на наличие дефектов, а затем проходит первичную стружку.
4. Недопустимые дефекты устраняются на торцовочном станке.
5. Шиповая спайка нарезается на доску с двух сторон.
6. После сращивания ламели отправляются на станок для четырехсторонней обработки. Здесь выполняется чистовое строгание перед тем, как ламели склеивают в целый брус.
7. Прессование ламелей. Для этого их предварительно пропускают через машину для нанесения клея.
8. Профилирование склеенного бруса выполняется в зависимости от типа выпускаемой детали.
9. Выполняется производство различных деталей на чашконарезном станке.
10. Затем каждую деталь проверяют на соответствие техническим нормам.
11. Продукция расфасовывается по пачкам, которые заматываются в полиэтилен.
12. Готовые пачки можно отгружать покупателю.

Пошаговая инструкция запуска

1. Наладьте контакты с поставщиками сырья. Основные необходимые материалы – древесина и клей.
2. Договоритесь с владельцем подходящего помещения об условиях аренды или продажи.
3. Закупите оборудование и материалы. Помните, что не всегда есть необходимость закупать новую технику. Для выполнения некоторых функций можно использовать более дешевое техническое оснащение или инструменты и подручные материалы.
4. Сбыт продукции:

• подрядчикам, занимающимся строительством малоэтажных зданий;
• предприятиям, распространяющим стройматериалы на рынке оптом или в розницу;
• частные лица, занимающиеся строительством.

Рынок строительных материалов всегда наполнен товарами. Несмотря на это, условия для развития предпринимательской деятельности остаются приемлемыми.

Финансовые расчеты

При организации дела наиболее затратная составляющая — закупка оборудования.

На закупку сырья потребуется 1 500 000 рублей. Аренда площадей, расходы на заработную плату персоналу, оплата коммунальных услуг, погрузочно-разгрузочные работы и другие расходы составят около 1 000 000 рублей.

Таким образом, чтобы запустить производство, необходимы первоначальные инвестиции в размере 10 500 000 рублей.

На отлаженных станках обычная рабочая смена, продолжительностью 8 часов, в месяц выпустит до 600 кубометров готовых к эксплуатации клееных ламелей. Для определения доходности примите во внимание, что обычно механизмы эксплуатируются с неполной нагрузкой. Поэтому рассчитывайте на 300 кубометров за месяц работы.

Цена 1 кубометра продукции — порядка 12 000 рублей. Если принимать в расчет 300 кубометров сырья, совокупная выручка за месяц составит 3 600 000 рублей.

Рентабельность составляет 25-30%, поэтому сделанные вложения могут окупиться через год-полтора. Изготовление клееного бруса – сезонный вид деятельности. На максимальную прибыль рассчитывайте летом и осенью.

Есть ли недостатки у такого бизнеса?

Производство клееного бруса, как разновидность предпринимательства, практически не имеет недостатков. Могут возникать сбои в рабочем процессе, нестабильность на финансовом рынке, недобросовестная работа государственных структур. Однако от подобных рисков не застраховано ни одно предприятие в стране.

Основным недостатком можно считать высокую конкуренцию в стране, поскольку таким видом предпринимательской деятельности занимаются многие.

Итог

Производство строительных материалов всегда будет приносить прибыль. Главное, научиться поддерживать процесс изготовления и сбыта товара в бесперебойном режиме. Сроки окупаемости такого бизнеса небольшие, хотя затраты на оборудование немалые.

Открываем свое производство клееного бруса

Производство клееного бруса – очень актуальная бизнес-идея, способная приносить высокий доход. Готовая продукция таких предприятий пользуется большим спросом из-за высокого качества, повышенной прочности и технического совершенства. Процесс изготовления клееного бруса достаточно трудоемок, требует закупки дорогостоящего и высокотехнологичного оборудования.

Начинать собственный бизнес в этой сфере имеет смысл тем, кто имеет достаточно большой стартовый капитал. Открыть дело без вложений не получится.

Какое используется сырье?

Бизнес на производстве клееного бруса популярен из-за постоянно растущего спроса граждан на деревянные дома. Многие люди сегодня предпочитают не ютиться в городских квартирах, а строить собственное жилье в черте города или за ее пределами. Людей даже не отталкивает довольно высокая стоимость клееного бруса.

В качестве основы для будущего бруса используют хвойные деревья. Изделия из дуба и ясеня делают на заказ, так как стоимость их оказывается еще больше. Российские производители чаще всего используют сосну. Некоторые предпочитают ель и лиственницу. А вот другие мировые державы чаще делают брус из пихты и кедра. Для производства предприниматели используют следующие разновидности заготовок из дерева:

• бревна с естественной влажностью (предварительно с них снимается кора, а потом из сырья делают доски нужных размеров);
• необрезанные доски (требуют обработки на специальном кромкообрезном станке);
• обрезанные доски.

Пиленый шпон после обработки склеивается. На этом этапе клей подбирают в соответствии с тем, для каких целей будет использоваться готовый брус. Существуют следующие разновидности клея:

• резорциновый (после их нанесения на ламелях остаются темные пятна, такой брус применяют в условиях повышенной влажности, например, он незаменим в судостроении, возведении мостов);
• прозрачный (готовые изделия используют в малоэтажном строительстве);
• меламиновый (нужен для производства бруса, используемого в дальнейшем для строительства большепролетных конструкций);
• полиуретановый (шов от него становится прозрачным и быстро твердеет).

Регистрация и получение разрешений

Производство клееного бруса как бизнес требует официальной регистрации. Наиболее подходящий вариант – открыть ООО. В качестве кодов ОКВЭД предприниматель может прописать следующие значения:

• 20.20.22 – «Производство модифицированной древесины»;
• 20.30.1 – «Производство деревянных строительных конструкций и столярных изделий».

Открытие собственного бизнеса в этой сфере не обязывает предпринимателя получать лицензию на ведение деятельности. Законодательство предусматривает необходимость прохождения сертификации изготавливаемого бруса только в том случае, если он предназначается для создания конструкций несущих балок.

Если бизнесмен специализируется на производстве стеновых, лестничных и других строительных элементов, то от прохождения сертификации он может отказаться. Вообще же, существует несколько ГОСТов, устанавливающих требования к готовым изделиям.

Технология производства

Одной из важнейших составляющих такого бизнеса является технология производства клееного бруса. На начальном этапе предпринимателю придется тяжело – ему нужно будет не только изучить сам процесс, но и найти специалистов, которые помогут наладить работу производственного цеха. Сама же технология включает в себя несколько этапов:

1. Подготовка. На этом этапе закупленная необрезная доска рассортировывается, а после пилится на части нужного размера. Всю кору с поверхности заготовок снимают. Потом их укладывают и сушат. Влажность дерева после сушки должна находиться в районе 8–12%. Более точное значение зависит от числа ламелей в готовом брусе и разновидности используемого клея.
2. Устранение дефектов. Сначала доски отправляются на черновую калибровку. Для проверки используется специальный четырехсторонний станок. Верхний слой с досок обязательно снимается. Это позволяет определить дефекты и своевременно их устранить. Конечный продукт ни в коем случае не должен иметь смоляные карманы, трещины, остатки обзола. Отмечаются и другие дефекты, из-за которых целостность будущего изделия может нарушиться. После прохождения проверки доски маркируют, а потом отправляют на торцовочный станок. Там специалист удаляет дефекты по отметкам. Непригодные к дальнейшему использованию доски утилизируют или отправляют в сушильные камеры для дальнейшего использования в качестве топлива.
3. Сращивание ламелей. Из пригодных досок специалисты изготавливают шиповую спайку. Для этого используется специальный шипорезный станок. А после этого на поверхность спаек наносят клей. Делают это либо при помощи клеенаносящего станка либо вручную. Торцом друг к другу заготовки соединяются на сборочном прессе. За счет воздействия прижимной планки создается большое давление на доски, что обеспечивает надежную склейку. После склейки доска обрезается и отправляется дальше.
4. Шлифование. Изделия вновь проходят через четырехсторонний станок. Там заготовкам придают геометрическую точность и проверяют, чтобы ламели плотно прилегали друг к другу, не отслаивались.
5. Склеивание ламелей. После шлифовки ламели вновь доставляют к клеенаносящей машине. Там нужное количество клея подается на всю широкую сторону ламелей, а после они собираются в брус нужной толщины. Для обеспечения надежности соединения вновь используется пресс. Под ним брус выдерживается порядка получаса – длительность зависит от того, как скоро кристаллизуется используемый клей.
6. «Отлеживание». На трое суток брус оставляют, чтобы клей до конца отвердел, а соединение досок стало максимально надежным. Только после этого обязательного этапа готовое изделие обрабатывают. Оно строгается, профилируется. Поверхность бруса обрабатывают защитными средствами – они не позволяют древесине в дальнейшем деформироваться и подвергаться биологическому воздействию.

После этого вырезаются уже готовые детали. Специальный чашкозарезной станок позволяет сделать необходимые соединительные узлы, углы, отверстия. Затем поверхность вновь обрабатывают защитным составом и отправляют на проверку в Отдел технического контроля. Только потом клееный брус упаковывают для последующей отгрузки изделий или отправляют на склад для дальнейшего хранения.

Необходимое оборудование

Потребуется достаточно дорогостоящее оборудование для производства клееного бруса. На открытие собственного бизнеса предпринимателю придется потратить внушительную сумму, так как изготовление готовой продукции является высокотехнологичным. Производство происходит в автоматизированном режиме, лишь немногие стадии могут быть заменены ручным трудом. Не обойтись будет без следующего оборудования:

• сушильная камера (чем больший объем производства планируется, тем больше должны быть и размеры);
• четырехсторонние фрезерные станки;
• строгальный аппарат;
• шлифовальный станок;
• шипорезный станок;
• клеенаносящий станок;
• пресс.

Для закупки всего необходимого оборудования потребуется не меньше 9 000 000 рублей.

Поиск подходящего помещения

Производство клееного бруса – процесс сложный, требующий использования многочисленной техники. Неудивительно, что для цеха подойдет не любое помещение. Предполагаемое помещение должен удовлетворять следующим требованиям:

• общая площадь помещения – от 1 000 м 2 (включая помещения для хранения сырья, готовых изделий, сушильные камеры и производственный цех);
• температура от 18 0 С;
• трехфазная сеть (необходима для работы профессионального оборудования);
• удобное расположение (машины для разгрузки сырья и укладки готовой продукции должны без препятствий подъезжать к зданию, а лучше, к помещениям, где хранятся изделия);
• возможность контролировать уровень влажности (она должна быть не больше 65%, идеальный вариант, если в помещении есть отопление);
• наличие вентиляции, удовлетворяющей всем СНиП 41-01-2003;
• облицовка стен и пола материалами, которые не горят (отлично, если они будут изготовлены из бетона или кирпича или оклеены плиткой) – это позволит не загореться помещению от искр станков;
• выполнение требований пожарной безопасности (найти подробную информацию можно в СНиП 21-01-97).

При производстве клееного бруса появляются отходы. Они должны своевременно убираться и утилизироваться. Некоторые предприятия используют непригодную древесину в качестве топлива, другие передают ее организациям, специализирующимся на производстве ДСП и ДВП.

Каналы сбыта

Работа в цехе ставится на поток. Поэтому уровень прибыли будет во многом зависеть от умения предпринимателя найти покупателей. Чаще всего за клееным брусом обращаются следующие клиенты:

• строительные фирмы, занимающиеся возведением малоэтажных домов;
• магазины и фирмы, приобретающие продукцию оптом и продающие ее в розницу;
• обычные граждане, строящие себе дома, дачи, коттеджи, бани, беседки, сауны и прочие конструкции из дерева.

Подсчет финансовых результатов

Для старта бизнеса потребуется оборудование, помещение. Может понадобиться и проведение ремонта. Все вместе обойдется примерно в 9 500 000 – 10 000 000 рублей. В счет постоянных затрат будут входить следующие расходы:

• аренда (100 000 рублей);
• заработная плата (300 000 рублей);
• транспортные расходы (50 000 рублей);
• производственные затраты (60 000 рублей);
• сырье (800 000 рублей);
• электроэнергия (40 000 рублей).

Общая сумма ежемесячных затрат: 1 350 000 рублей

При производстве 300 м 3 клееного бруса можно рассчитывать на доход в размере 3 400 000 рублей (1 м 3 можно продать примерно за 11 500 рублей).

Размер прибыли с учетом налогов составит порядка 1 700 000 рублей. Рентабельность производства равна примерно 50%. Если учесть, что около 3 месяцев предпринимателю необходимо будет для организации бизнеса (условно прибыль будет равна 0), то получится, что его дело окупится не раньше, чем через 9 месяцев.

Свой бизнес: производство клееного бруса

* В расчетах используются средние данные по России на момент написания статьи. В каждой статье есть калькулятор расчета прибыльности бизнеса, который позволит вам рассчитать актуальные на сегодня ключевые показатели доходности.

Клееный брус, который также называют клееным профилированным брусом, представляет собой экологически чистый строительный материал из древесины. Как понятно из названия, клееный брус изготавливается путем составления отдельных ламелей (досок) в пакеты и склеивания их по плоскости. Для производства бруса используется, как правило, древесина хвойных пород. Причем российские производители отдают предпочтение древесине ели или сосны, реже сибирского кедра и лиственницы. Иностранные компании (например, в США, Канаде и Японии) изготавливают клееный брус чаще всего из древесины кедра и пихты. Наибольшим классом прочности обладают конструкции, изготовленные из северной древесины.

Производство клееного бруса считается одним из наиболее перспективных и выгодных направлений в деревообрабатывающей промышленности. Это связано, во-первых, с относительно широкой сферой его применения: он используется как для строительства, так и для производства столярных изделий. При изготовлении древесный материал проходит тщательную обработку, в ходе которой удаляются все дефектные места. Благодаря слоистой клееной конструкции брус приобретает лучшие свойства, даже по сравнению с массивной древесиной. Его отличает стабильность формы, высокая несущая способность при незначительном весе, повышенные значения прочности (показатель DIN 1052). В результате распиливания и сборки бруса из отдельных ламелей путем прессования снимается древесное напряжение. Этот фактор и предварительная сушка заготовок с понижением влажности до 10-12 % помогает избежать в дальнейшем сквозного растрескивания и деформации конструкции в процессе даже самой интенсивной ее эксплуатации. Ни готовый материал, ни процесс его производства не наносят никакого ущерба окружающей среде, что также немаловажно. Среди других преимуществ клееного бруса можно назвать возможность изготовления из него конструкций сравнительно больших размеров (до 60 метров в длину, что было бы невозможно при применении цельной древесины), высокую огнестойкость и теплоизоляцию по сравнению с цельной древесиной, прочность и долговечность, гладкие поверхности и пониженное содержание клея (по сравнению, к примеру, с ДСП), устойчивость к агрессивным химическим средам.

Есть у этого строительного материала и ряд существенных недостатков, которые также нужно учитывать при организации его производства. Прежде всего, к таковым относится высокая начальная стоимость клееного бруса по сравнению с материалами из цельной древесины. Кроме того, крайней важно четко соблюдать технологию производства клееного бруса. Использование некачественных материалов (в том числе и клея) может привести к деформации клееного бруса, его расслоению, потере ряда важных свойств. При недостаточно хорошей просушке в дальнейшем могут появиться расслоения бруса и неравномерная усадка в поперечном срезе. Наконец, технология производства и использования такого материала является относительной новой, поэтому пока нет данных о состоянии клееного бруса через 40-50 лет эксплуатации.

Свой тренинговый центр за 69 000 руб. Можно вести бизнес онлайн!

В стоимость входят комплект материалов для очного проведения всех программ + 2 дня живого обучения онлайн. Бессрочное право проведения 10 программ. Никаких дополнительных отчислений и платежей. Запуск за 2 дня.

Несмотря на все вышеперечисленные минусы, бизнес по производству этого экологичного строительного материала можно назвать высокорентабельным и выгодным. Но специалисты не рекомендуют его начинающим предпринимателям, у которых нет ни достаточного стартового капитала, ни большого опыта работы в этой сфере. Для изготовления клееного бруса требуется сложное и дорогостоящее оборудование, список которого включает в себя автоматический клеенаносящий станок, различные прессы, станки, сушильную камеру и пр. И хотя оборудование, большей частью, автоматизировано, тем не менее, человеческий фактор также играет важную роль на производстве. Для изготовления бруса требуется квалифицированный и опытный персонал, который знает все особенности такого производства, иначе велик риск появления большого количества брака.

Но главная сложность связана с поиском сырья для производства этого строительного материала – качественной древесины ели или сосны, соответствующей требованиям ГОСТ (список ГОСТов приведен ниже). Везти сырье из другого региона будет слишком накладно, поэтому имеет смысл открывать производство поближе к месту добычи древесины хвойных пород подходящего вида и качества. Это, прежде всего, Пермская, Вологодская, Омская, Новосибирская, Иркутская области и республика Коми. Кроме собственно досок, для производства клееного бруса потребуется специальные клеевые составы (можно использовать, к примеру, клей Клейборит, клей Concept smart японского производителя Oshika Corporation и т. д.).

Технология производства клееного бруса предполагает наличие большого количества различных операций, включая первую торцовку, распиливание бревен на доски, сушку, вскрытие дефектов (первое строгание), оптимизацию (превращение досок в ламели), сращивание, второе строгание (рейсмусование), намазывание клея, прессование, профилирование, торцовку, зарезание чашек (пазов). Рассмотрим основные этапы производства клеевого бруса.

На первом этапе осуществляется распиловка и сушка лесоматериала. Древесину распиливают на доски определенного размера перед сушкой. Чем меньше толщина доски, тем быстрее и качественнее она просохнет. На втором этапе доски проходят калибровку и контроль. Контроль при этом может осуществляться как рабочим визуально, так и автоматизированным способом при помощи оборудования. Высушенная древесина сортируется по прочности ( DIN 4074- S 10). Выявленные при осмотре бракованные участки (сучки, откосы или неровности кромок, трещины) маркируются и удаляются (выторцовываются) из общей массы. При необходимости доски могут сортироваться по внешнему виду. Затем качественное сырье передается на строгание.

На этом этапе древесина, из которой будет впоследствии изготавливаться брус, проходит обработку антипиреновыми и антисептическими составами, в результате чего она приобретает огнеустойчивость и лучше выдерживает внешние, даже самые неблагоприятные, воздействия. Наконец, после обработки из досок строгаются ламели из которых потом склеивается брус. Для склейки используется водостойкий клей, который должен соответствовать всем требованиям по безопасности, экологичности и прочности склеивания. В частности применяются следующие виды клеевых составов:

Меламиновые клеи, которые имеют прозрачный клеевой шов и широко применяются в Европе (и в России в том числе) при производстве конструкций в несколько пролетов.

Резорциновые клеи, которые имеют темный клеевой шов и применяются для производства всевозможных конструкций, используемых снаружи здания, в том числе для условий повышенной влажности. Наиболее распространены они в США и Японии.

EPI-система, имеющая прозрачный клеевой шов и применяемая в Японии и России для производства деталей и изделий малоэтажного домостроения.

Полиуретановые клеи, которые имеют прозрачный клеевой шов и представляют собой современные быстроотверждаемые клеи, позволяющие склеивать древесину с влажностью до 18 %.

Наиболее известные клеевые системы производят международные компании Akzo Nobel (Casco Systems), Dynea, BASF, которые специализируются на формальдегидных и меломиновых смолах. В области полиуретановых клеев ведущими производителями являются компании Leeson Polyurethanes Ltd и Klebchemie (торговая марка «Клейберит» 303.2).

После того как на ламели наносится клеящий состав, из них собирается пакет – заготовка бруса необходимого сечения, которая затем укладывается под пресс. В пакете обычно бывает от двух до пяти ламелей, а общая толщина готового бруса может достигать 25 см. Помимо вышеперечисленных этапов, могут также осуществляться дополнительные операции – торцовка, профилирование или оцилиндровка готового бруса в том случае, если необходимо получить клееный профилированный брус или оцилиндрованное клееное бревно. Для этого необходимо будет приобрести дополнительное оборудование – станок для профилирования или оцилиндровки. Готовые клееные брусы упаковываются в многослойную полиэтиленовую пленку и отправляются на склад.

Производство этого строительного материала осуществляется в соответствии со следующими стандартами: ГОСТ 8486 — пиломатериалы хвойных пород для изготовления клееного бруса, ГОСТ 21779 — предельные отклонения линейных размеров клееного бруса, ГОСТ 19414 — зубчатые клеевые соединения при склеивании бруса по длине, ГОСТ 8486 — качество пиломатериала для изготовления клееных несущих и ограждающих балок, ГОСТ 17005 — степень водостойкости клеев, ГОСТ 15613.1 — прочность клеевых соединений, ГОСТ 14192-96 — транспортная маркировка, ГОСТ 19041 — формирование пакетов.

Непосредственно для изготовления клееного бруса потребуется специальное оборудование. Полный список включает в себя сушильную камеру, двухсторонний шипорезный станок, четырехсторонний станок для обработки сечения, автоматический пресс для склеивания бруса, автоматический станок для нанесения клея и вилочный погрузчик. Все это обойдется в сумму от 10 млн. рублей (если приобретать подержанное оборудование). Но учитывайте также, что для распиловки сырья потребуются также специальные лесопильные станки. Вид станка зависит от того, какая технология используется на производстве.

Для разгонки материала используются, как правило, многопильные станки дискового типа. Однако это оборудование имеет существенный недостаток – размер пильного полотна напрямую зависит от размера обрабатываемого материала. Поэтому при возможности специалисты советуют отдать предпочтение более дорогим, но при этом и более эффективным вдувальным многопильным станкам. Для разборки штабеля может применяться также вакуумный автоматический агрегат. Важно то, что он оснащен влагомером, с помощью которого можно оценить содержание влаги в клееном брусе, а, следовательно, и его качество. Этот показатель должен составлять 10 % (с допустимой погрешностью 2 % в ту или иную сторону), как уже упоминалось выше. Кроме того, для обработки полученных при распиле материалов используется четырехсторонний станок продольного фрезерования. Для повышения рентабельности с помощью этого же станка можно также изготавливать из остатков пиломатериалов наличники, вагонку, плинтуса и пр. В производстве также задействуется автоматизированная линия, позволяющая фрезеровать торцы заготовок с последующим нанесением клеевого состава. Специальные системы для нанесения клеевого состава бывают двух видов – гидравлические и системы LUST . Они состоят из вала для нанесения клея, прижимного вала, двух конвейеров подачи и двух конвейеров отвода заготовок.

Крупные компании используют новое оборудование крупнейших европейских производителей (например, хорошо себя зарекомендовали такие торговые марки, как SMB , Hundegger , Leademac , Weing и т. д.). Компании поменьше предпочитают экономить и приобретать станки украинского, китайского или российского производства. По мнению экспертов, качество обработки и точность этих станков значительно уступает западному оборудованию, в результате чего страдает качество готового строительного материала. Однако качественное оборудование стоит на порядок дороже «бюджетных» линий.

Не забывайте также про стоимость аренды производственных площадей. Для размещения большой линии потребуется не менее 100 кв. метров под цех плюс площади под склады сырья и готового материала с возможностями для подъезда грузового транспорта.

Впрочем, организовать производство продукции – это лишь полдела. Нужно также организовать ее сбыт. Хотя, в целом, спрос на клееный брус высокий, а конкуренция пока ниже, чем, в целом, на рынке производства строительных материалов, тем не менее, новой компании-производителю будет не так просто найти своих покупателей. Сферы применения этого материала, помимо собственно строительства домов, весьма разнообразны: брус используется для изготовления беседок, баней, оконных рам и подоконников, полов и внутридомовых перекрытий. Клееный брус приобретают как различные компании, работающие в сфере домостроения, так и физические лица. Но все же при больших объемах производства выгоднее будет работать со строительными компаниями и предприятиями, которые занимаются продажами строительных материалов как оптом, так и в розницу.

Общие расходы на организацию бизнеса по производству клееного бруса составляют от 14 млн. рублей. В эту сумму входит приобретение оборудование, закупка первой партии сырья и расходных материалов, аренда площадей под производственный цех и склады, заработная плата работников предприятия (из расчета 3-5 человек на смену при работе в две смены – то есть при полной загрузке производства). Средние объемы производства такого предприятия составляют от 700 кубометров клееного пиломатериала. Однако, скорее всего, в первые месяцы работы вы не сможете обеспечить ни 100 %-ую загрузку, ни сбыт произведенной продукции, поэтому для расчета лучше брать 50 % от этих объемов – 300-350 кубометров клееного бруса в месяц. Средняя рыночная стоимость одного кубометра этого материала достигает 13,5 тысяч рублей. Таким образом, выручка вашего цеха может составить около 4 миллионов рублей за месяц работы. Рентабельность этого вида производства по некоторым данным достигает 30 %, но такие высокие показатели достижимы лишь при грамотной организации работы вашего предприятия. При составлении бизнес-плана рекомендуется исходить из рентабельности 20-23 %. В этом случае средние сроки окупаемости вашего производства составят от двенадцати месяцев.

Учитывайте, что, как и любой другой бизнес, связанный со строительством и производством строительных материалов, эта деятельность является сезонной. Наибольший спрос на клееный брус отмечается в период с марта-апреля по октябрь-ноябрь, в зависимости от региона. Запускать производство специалисты советуют осенью, чтобы можно было заготовить сырье. При этом у вас должен быть определенный резерв на зимние месяцы, когда не стоит ожидать больших продаж, а также место для хранения самого сырья и готовой продукции.

Источник https://zapusti.biz/biznes-idei/proizvodstvo-kleenogo-brusa

Источник https://urlaw03.ru/business/article/proizvodstvo-kleenogo-brusa-kak-biznes

Источник https://www.openbusiness.ru/biz/business/svoy-biznes-proizvodstvo-kleenogo-brusa/